La importancia de aplicar la metodología del Mantenimiento Productivo Total a nuestra empresa es por todos conocida. Sin embargo, puede que muchas empresas no tengan muy claro cómo llevar a cabo un proceso de implantación de TPM en su metodología de trabajo. Veamos los pasos que hay que seguir.

Un proceso minucioso

Como vimos en los artículos dedicados a su filosofía y a los ocho pilares del TPM, esta metodología de mantenimiento de origen japonés consigue una optimización de nuestros procesos industriales y de producción francamente sorprendente. Al final, lo que nos dice el TPM es que apliquemos el sentido común. Pero incluso para lo más común, una guía de implantación siempre es de ayuda.

El proceso de implantación del TPM consta según algunos en 5 pasos y según otros, de 7. Nosotros creemos en la harmonía de la justa medida, así que vamos a dejarlo en 6 pasos o fases. Tened en cuenta que se trata de un proceso largo, que puede durar hasta dos años dependiendo de las dimensiones de nuestra empresa. Pero, como reza el refrán, “piano piano si va lontano”.

Puesta a punto

Tus instalaciones llevan un cierto tiempo de rodaje. Como sabes, no están como el primer día. La fase inicial de la implantación del TPM consiste precisamente en una limpieza a fondo que los deje como el primer día. O como el segundo… Además, esta fase servirá para que los operarios que no lo estén se familiaricen con los equipos.

Detectar los agentes contaminantes

Una vez tengamos nuestro equipo limpio es importante saber qué lo había ensuciado. En esta fase intentaremos detectar todas las posibles causas de contaminación o deterioro, que pueden ser tanto el entorno de trabajo, como las condiciones ambientales, pequeñas fugas o defectos en el diseño de los equipos que producen erosiones, funcionamiento anómalo, desgaste o sobrecarga. Una vez detectadas estas causas se procede a crear un método de limpieza ágil y óptimo.

Formación

Ahora que sabemos qué falla y hemos creado el mejor sistema de limpieza regular posible, hay que saber quién podrá hacerlo mejor. Si los operarios necesitan aprender a hacerlo, habrá que formarlos. Recuerda lo que decía Henry Ford: “Sólo hay algo peor que formar a tus empleados y que se vayan. No formarlos para que se queden”. En esta fase ya no se trata solo de limpieza sino que los operarios deberán empezar a realizar otras tareas mantenimiento básico como la lubricación y los ajustes leves.

Autonomía y procesos

Nuestro equipo humano está familiarizado con la maquinaria, sabe por dónde pueden venir los problemas y está formado para solventarlos, así que ya podemos convertir toda esa experiencia en un sistema de trabajo. En esta fase entra en juego el equipo de producción, que debe diseñar unos protocolos de mantenimiento y hacer listas de comprobación.

Estandarización

Como decíamos al principio, la implantación del TPM puede durar meses o incluso años. Hemos visto que los cuatro puntos anteriores suponen un conocimiento progresivo de nuestras instalaciones, sus problemas y de la metodología necesaria para solucionarlos. El siguiente paso es, por tanto, llevar esta metodología a un procedimiento estándar regular para asegurar resultados óptimos. Una vez más, será tarea del equipo de producción en crear estos protocolos.

Aprendizaje y optimización

Un sistema óptimo es un sistema que ha aprendido de sus errores y que no vuelve a repetirlos. Y la fase final de la implantación del TPM consiste precisamente en analizar todos los datos recogidos en las cinco fases anteriores, fijarse tanto en el esfuerzo como en el tiempo empleados, estudiar posibles mejoras y proponer soluciones. Esta tarea de conclusión debe estar dirigida por el equipo de producción, pero también es crucial la aportación de los operarios, que son quienes, al fin y al cabo han estado en contacto directo con los equipamientos industriales y los conocen de primera mano.